Querschnittsstrukturoptimierung: Reduzierung von Produktionsschwierigkeiten von Anfang an
Vereinfachen Sie symmetrische Anpassungen: Vermeiden Sie asymmetrische/unausgeglichene Querschnittsstrukturen so weit wie möglich. Diese Strukturen sind anfällig für Verformungen, schwer zu kontrollierende Präzision und hohe Formkosten. Priorisieren Sie die Optimierung von Hohlquerschnitten mit mehreren -Löchern-zu Einzellochabschnitten. Hohlprofile können in Halbhohlprofile und Halbhohlprofile in Vollprofile umgewandelt werden, wodurch die Formstruktur schrittweise vereinfacht und die Kosten gesenkt werden.
Große-spleißbare Querschnitte-können zum Spleißen in mehrere kleinere Abschnitte unterteilt werden, wodurch die Ausrüstungsinvestitionen in große Extrusionspressen und große Formen reduziert und Ebenheit und Präzision besser gewährleistet werden.
Vermeiden Sie riskante Strukturen: Vermeiden Sie Strukturen mit großen auskragenden Abschnitten, kleinen Öffnungen, Löchern kleiner als 4 mm und ungleichmäßiger Wandstärke. Bei U-förmigen Kanälen mit einer Tiefe von mehr als 100 mm wird empfohlen, die Öffnung während der Entwurfsphase zu schließen, feste Formen mit unzureichender Festigkeit in stabile Fließ-Teilungsformen umzuwandeln und anschließend die Öffnungen zu bearbeiten, um die Extrusionsverformung zu reduzieren.
Detaillierte Kompensationsoptimierung: Für Fehler beim Schließen offener Profile wird während der Entwurfsphase eine Fehlerkompensation vor-dem Öffnen implementiert, wobei der Kompensationsbetrag auf der Grundlage der Abschlusserfahrung bestimmt wird. Das Hinzufügen von Verstärkungsrippen in der Mitte von Flachprofilen mit großer Spannweite verbessert das Durchhängen und die wellenförmige Verformung, die durch das Eigengewicht verursacht werden. Durch das Belassen eines Spielraums an der Montageposition für die Pulverbeschichtung (ungefähr 100 μm für eine einzelne Schicht, bis zu 400 μm für mehrere Schichten) werden die Auswirkungen der Beschichtungsdicke und des Formverschleißes auf die Montage ausgeglichen.
Optimierung der Prozessanpassung: Anpassung des Verarbeitungsablaufs, um Kosten zu senken und die Effizienz zu verbessern.
Aufspalten und Sekundärbearbeitung: Strukturen, die bei Einzelextrusion schwer zu formen oder zu kostspielig sind, werden geteilt und mit Sekundärbearbeitung kombiniert: Kleine Löcher mit einem Durchmesser von weniger als 4 mm werden direkt aus der Extrusion entfernt und durch anschließendes Bohren ersetzt; Ultra-tiefe Rillen werden zunächst durch Extrusion geschlossen und dann geöffnet, was den Extrusionsprozess vereinfacht.
Komplexes äußeres, vereinfachtes inneres Design: Die äußere Kontur kann mit komplexen Strukturen gemäß funktionalen und dekorativen Anforderungen gestaltet werden, während die innere Struktur so einfach wie möglich gehalten wird, wodurch die Präzisionsanforderungen entsprechend reduziert, die Formverarbeitung und -wartung vereinfacht und die Ausbeute verbessert werden.
Spezielle Optimierungen für spezielle Profile: Kleine/große Öffnungsprofile: Für Öffnungen mit einem Tiefenverhältnis über 2: wird ein Abreißdesign verwendet. Dieser kann nach dem Formen und vor dem Bau entfernt werden, um die Stabilität zu gewährleisten. Exzentrische Profile: Offene Hohlräume, um ein Schwanken des Formkopfes zu verhindern; Eckprofile werden entsprechend verdickt oder in ihrer Struktur optimiert, um Verformungen beim Transport zu verhindern. Profile mit ähnlichen Formen: Unterscheidungsmerkmale wie V--Linien und erhabene Punkte werden hinzugefügt, um Verwirrung bei der Produktion zu vermeiden.
